切削用量的確定是數控加工工藝中的重要內容，它不僅影響數控機床的加工效率，而且直接影響加工質量。數控加工中切削用量確定是在人機交互狀態下完成的，這與普通機床加工形成鮮明的對比，要求編程人員必須掌握切削用量確定的基本原則，在編程時充分考慮數控加工的特點。綜合考慮工藝系統的剛度、刀片強度和工件材料的力學性能、組織結構和成分。合理選擇切削用量的原則是:
粗加工時，一般以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本;半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經濟性和加工成本。由于陶瓷刀具具有耐磨性能好、耐熱溫度高、脆性大、斷裂韌度低等特點。因此，選擇切削用量的基本原則是從防止或減小陶瓷刀具破損的觀點出發，根據機床的功率、工藝系統的剛性以及工件材料的特性，盡量選擇高的切削速度、較大的背吃刀量和較小的進給量，以求得到高生產率和低成本。同時，在切削過程中還應盡量避免中途停車或變換切削用量。
1)背吃刀量ap的選擇 陶瓷刀具加工時，在機床功率、工藝系統剛性和刀片強度允許的前提下，應盡可能選擇較大的背吃刀量，以充分發揮高溫性能好的特點，縮短加工時間，使在一次走刀后切去部分余量(僅留后續工序的精加工余量)。但由于背吃刀量受機床功率和工藝系統剛性的限制，一般粗加工鋼和鑄鐵時，允許的最大背吃刀量為2~5mm，通常取ap>1.5mm，精加工取ap<1.5mm;加工淬硬鋼，一般都是半精加工或精加工，余量和背吃刀量較小。當工藝系統剛性比較差時，應取較小的背吃刀量，否則容易引起振動，使刀片破損。
2)進給量f的選擇。合理選擇進給量是成功應用陶瓷刀具的關鍵。由于進給量對陶瓷刀具破損的影響比切削速度大，所以，選取較小的進給量，有利于防止或減少陶瓷刀具的破損。因此，對于陶瓷刀具應選用較小的進給量和盡可能高的切削速度，進給量的大小主要受陶瓷刀片強度及工藝系統剛性的影響，精加工還要受被加工表面的表面粗糙度的影響。因為陶瓷刀片的強度比硬質合金刀片低，所以進給量也應低些。粗車普通鋼和鑄鐵，進給量f取為0.1~0.5mm/r;精加工取f=0.05~0.25mm/r;端銑時可取每齒進給量fz=0.1~0.3mm/z。加工淬硬鋼，隨硬度不同而選取進給量。一般取車削f=0.1~0.3mm/r;端銑取每齒進給量fz=0.05~0.15mm/z。
3)切削速度vc的選擇。對一定的工件材料，切削速度主要受機床功率限制。結合已選定的切削深度ap和進給量f，如因機床功率不足，而使切削速度選得過低，則不僅不利于發揮陶瓷刀具的優越性，而且容易發生崩刃。應當適當減少進給量或背吃刀量以便提高切削速度。目前，陶瓷刀具加工普通鑄鐵的切削速度大多數為vc=200~1000m/min;加工硬度<50HRC的鋼材時，vc=200~800m/min;切削高硬度材料(50~65HRC)時，vc=100~200m/min;切削耐熱合金時，vc=100~300m/min;銑削一般鋼和鑄鐵時，vc=200~500m/min。
切削速度對切屑形狀的影響很大，特別在vc=350~1500m/min范圍內，往往可以獲得良好的切屑形狀，如在高速車削淬硬鋼時，可能形成酥化的易于碎斷的帶狀切屑而使切屑易于清理。用陶瓷刀具作低速切削時，不但與硬質合金刀具的切削性能相近而且容易引起工藝系統的振動，使刀具發生崩刃。如在vc<50m/min車削高強度鋼時,陶瓷刀具很容易發生崩刃，甚至無法切削。在一定速度范圍內高速切削時，切削溫度的升高，能改變工件材料的性能，提高陶瓷刀具的韌性，從而減少其破損，所以一般陶瓷刀具均采用干切削。用陶瓷刀具斷續切削時，如果切削速度提高太多，溫差很大，產生的熱應力會導致刀具破損。
由于目前沒有陶瓷刀具的標準數據可查，且各廠商陶瓷刀具材料的性能存在一定差異，建議使用者在參考刀具廠商產品樣本推薦的切削參數基礎上，結合加工現場的情況適當修正確定。
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