深孔鉆頭特點及選用

（1）L/D=10～20，屬于一般深孔。常在鉆床或車床上用接長麻花鉆加工。

（2）L/D=20～30，屬于中等深孔。常在車床上加工。

（3）L/D=30～100，屬于特殊深孔。必須使用深孔鉆在深孔鉆床或專用設備上加工。

2. 深孔加工難點

（1）不能直接觀察到切削情況。僅憑聲音、看切屑、觀察機床負荷、油壓等參數來判斷排屑與鉆頭磨損情況。

（2）切削熱不易傳出。

（3）排屑較困難，如遇切屑阻塞則會引起鉆頭損壞。

（4）因鉆桿長、剛性差、易振動，會導致孔軸線易偏斜，影響到加工精度及生產效率。

3.深孔鉆的類型、使用范圍及工作原理  深孔鉆按排屑方式分為外排屑和內排屑2種，外排屑有槍鉆、整體合金深孔鉆（可分為有冷卻孔和無冷卻孔2種）；內排屑又分為BTA深孔鉆、噴吸鉆和DF系統深孔鉆3種。

深孔鉆的類型和使用范圍如表所示，其結構及工作原理如圖所示。

深孔鉆的常用類型及使用范圍

a）外排屑深孔鉆（槍鉆）

b）BTA內排屑深孔鉆

c）噴吸鉆

d）DF內排屑系統深孔鉆

深孔鉆結構及工作原理

1—鉆頭 2—鉆桿 3—工件 4—導套 5—切屑 6—進油口 7—外管 8—內管 9—噴嘴 10—引導裝置 11—鉆桿座 12—密封套

4. 深孔加工時的注意事項

（1）深孔加工操作要點：主軸和刀具導向套、刀桿支撐套、工件支承套等中心線的同軸度應符合要求；切削液系統應暢通正常；工件的加工端面上不應有中心孔，并避免在斜面上鉆孔；切屑形狀應保持正常，避免生成直帶狀切屑；采用較高速度加工通孔，當鉆頭即將鉆透時，應降速或停機以防損壞鉆頭。

（2）深孔加工切削液：深孔加工過程中會產生大量的切削熱，并不易擴散，需要供給充足的切削液潤滑冷卻刀具。一般選用1：100的乳化液或極壓乳化液，需要較高加工精度和表面質量或加工韌性材料時，選用極壓乳化液或高濃度極壓乳化液，切削油的運動黏度通常選用（40℃）10～20cm2/s，切削液流速為15～18m/s；加工直徑較小時選用黏度低的切削油；要求精度高的深孔加工，可選用切削油配比為40%極壓硫化油+40%煤油+20%氯化石蠟。

切削液的壓力和流量與孔徑及加工方式有著密切的關系，具體參考如表所示。

內外排屑深孔鉆切削液的壓力與流量

深孔加工中的故障及排除措施如表所示。

深孔加工中的故障及其排除措施

（3）使用深孔鉆注意事項

1）工件端面與工件軸心線垂直，以保證端面密封可靠。

2）正式加工前在工件孔位上預鉆1個淺孔，引鉆時可起導向定心作用。

3）為保證刀具使用壽命，最好采用自動走刀。

4）進液器、活動中心支承中的各導向元件如有磨損，應及時更換，以免影響鉆孔精度。