拉刀使用注意事項

（1）拉削高性能和難加工材料，可以選取適當的熱處理改善材料的加工性。

（2）拉刀使用前必須將防銹油用汽油洗凈，去掉在刀齒和容屑槽內的切屑或其他臟物，并檢查刀齒是否鋒利，刀齒有無碰傷、崩刃或其他損傷；進行齒升量、容屑空間和拉刀強度檢查，絕對不能用刀齒已損傷的拉刀進行拉削。

（3）孔加工拉刀的拉削長度是有嚴格規定的，不能任意超過拉刀規定的范圍，否則會造成拉刀強度不夠而崩刃或折斷，但拉削長度也不宜過短，要保證拉削時同時工作的齒數不少于3個，以保證拉削過程平穩。

（4）長拉刀使用時，應將托架調整到與工件同軸。當工件孔與拉刀前導部位之間的縫隙較大時，應將工件移到與孔徑一致的拉刀刀齒上開始拉削，否則會造成孔的位置偏移或拉刀折斷的危險。

（5）拉床定位端面必須與拉刀進刀軸線垂直，要定期檢查拉床定位法蘭托盤對進刀軸線的垂直度。

（6）拉床拉削走刀時的平穩、有力，與拉床運行前的油箱運轉加熱、液壓缸中儲存空氣的排出、油壓穩定升降有著密切關系，其中以排除走刀時的顫動或爬行尤為重要。

（7）拉刀插入夾頭時，要注意插板是否插正；自動鎖緊的夾頭，在拉刀插入后要用手往回拉一拉，看是否已經鎖緊；帶爪式的夾頭在拉刀插入后要觀察和用手試拉是否裝正和卡住。然后將所需拉削的工件推在拉削的定位面上，才能開始拉削。

（二）消除拉削表面缺陷

（1）提高刀齒刃磨質量，防止刃口微崩，并保持刃口鋒利，各齒前角和刃帶寬度保持一致。

（2）保持拉削過程平穩，增加工作時工作齒數，減小精切齒和校準齒的齒距，提高拉削系統的剛性。

（3）合理選擇拉削速度。

（4）使用硬質合金拉刀、涂層拉刀。

（5）合理選用與充分澆注切削液。

（三）對被拉削工件的要求

拉削時的加工表面質量和尺寸精度與拉削前工件的工藝準備狀況有著密切的關系，對內孔的拉削來說工件預制孔不僅是待加工表面而且也是定位基準，它的尺寸和幾何精度，與工件基準端的垂直度，以及工件材料的切削加工性能等，對拉削的質量和拉削過程的正常進行都起著重要作用。

拉削前的工件應滿足下列要求：

（1）拉削前預制孔必須保證一定的幾何精度，如同軸度、垂直度、尺寸精度為H8～H11，表面粗糙度值Ra=3.2～6.3μm，拉刀前導部分應能完全穿入孔內，穿不進去或只穿過一半時是不能進行拉削的。拉削前預制孔兩端應進行倒角，以免毛刺影響拉刀的通過及工件的定位。

（2）拉削時的基面必須平整光滑，如果預制孔與定位基面精度較差，則應采用球面支承夾具。

（3）對于較短的工件，其長度小于拉刀兩個齒距時，可用夾具把幾個工件緊固在一起拉削。

（4）鋼件應經過正火或退火及調制處理，其硬度在180～240HBW時拉削性能最好，加工表面質量最容易達到，拉刀壽命也較長。因此，應盡可能將被加工工件硬度預先熱處理到這一范圍。