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（1）麻花鉆 麻花鉆是孔加工刀具中應用最為廣泛的刀具，特別適合于直徑小于30mm的孔的粗加工，直徑大一點的也可用于擴孔。麻花鉆按其制造材料不同可分為高速鋼麻花鉆和硬質合金麻花鉆。而在鉆孔中以高速鋼麻花鉆為主。（2）中心鉆 中心鉆主要用于加工軸類零件的中心孔，根據其結構特點分為無護錐中心鉆和帶護錐中心鉆兩種。鉆孔前，先打中心孔，有利于鉆頭的導向，防止孔的偏斜。中心鉆a）無護錐中心鉆 b）帶護錐中心鉆....
可轉位銑刀直徑的選用主要取決于設備的規格和工件的加工尺寸。1.平面銑刀選擇平面銑刀直徑時主要需考慮刀具所需功率應在機床功率范圍之內，也可將機床主軸直徑作為選取的依據。平面銑刀直徑可按D=1.5d（d為機床主軸直徑）選取。在批量生產時，也可按工件切削寬度的1.2～1.5倍選擇刀具直徑。平面銑刀直徑（mm）系列標準為：50、63、80、100、125、160、200、250、315、400、500、6....
銑刀齒數多，可提高生產效率，但受容屑空間、刀齒強度、機床功率及剛性等的限制，不同直徑的可轉位銑刀的齒數均有相應規定。為滿足不同用戶的需要，同一直徑的可轉位銑刀一般有標準齒、疏齒、密齒三種類型。（1）標準齒銑刀 為通用系列，使用范圍廣泛，具有較高的金屬切除率和切削穩定性。（2）疏齒銑刀 適用于普通機床的大余量粗加工和軟材料或切削寬度較大的銑削加工；當機床功率較小時，為使切削穩定，也常選用粗齒銑刀。（....
銑刀的前角可分解為徑向前角rf和軸向前角rp，徑向前角rf主要影響切削功率；軸向前角rp則影響切屑的形成和軸向力的方向，當rp為正值時切屑即飛離加工面。徑向前角rf和軸向前角rp正負的判別如圖所示。徑向前角rf和軸向前角rp正負的判別常用的前角組合形式如下：（1）雙負前角 雙負前角的銑刀通常均采用方形（或長方形）無后角的刀片，刀具切削刃多（一般為8個），且強度高、抗沖擊性好，適用于鑄鋼、鑄鐵件的粗....
主偏角為切削刃與切削平面的夾角。可轉位銑刀的主偏角有90°、88°、75°、70°、60°、45°等幾種。主偏角的大小對徑向切削力、切削深度有著很大影響。徑向切削力的大小直接影響切削功率和刀具的抗振性能。銑刀的主偏角越小，其徑向切削力越小，抗振性也越好，但切削深度也隨之減小，如圖所示。可轉位銑刀主偏角1）90°主偏角可轉位銑刀在銑削帶凸肩的平面時選用，一般不用于純平面加工。該類刀具通用性好（即可加....
可轉位銑刀一般由刀片、定位元件、夾緊元件和刀體組成。由于刀片在刀體上有多種定位與夾緊方式，刀片定位元件的結構又有不同類型，因此可轉位銑刀的結構型式有多種，分類方法也較多。但對用戶選擇刀具結構類型起主要作用的是刀片排列方式，排列方式可分為平裝結構和立裝結構兩大類。平裝結構銑刀的刀體結構工藝性好，容易加工，并可采用無孔刀片（無孔刀片價格較低，可重磨）。這種結構由于需要夾緊元件，刀片的一部分被覆蓋，容屑....
銑削螺紋時，刀具圓周運動產生螺紋的直徑，同時垂直方向的移動產生螺距。對右手內螺紋需刀桿逆時針旋轉，同時沿z軸向上運動；左手內螺紋需刀桿逆時針旋轉，同時沿z軸向下運動；對右手外螺紋需刀桿順時針旋轉，同時沿z軸向下運動；對左手外螺紋需刀桿順時針旋轉，同時沿z軸向上運動。如圖所示為螺紋銑削刀具運動方式。螺紋銑削刀具運動方式螺紋銑削廣泛用于成批和大量生產的普通精度螺紋加工；對大規格螺紋，也可作為精密螺紋制....
鍵槽銑刀如圖所示，它有兩個刀齒，圓柱面和端面都有切削刃，端面刃延至中心，既像立銑刀，又像鉆頭。加工時先軸向進給達到槽深，然后沿槽方向銑出鍵槽全長。主要用于加工圓頭平鍵封閉鍵槽。鍵槽銑刀按國家標準規定，直柄鍵槽銑刀直徑d=2～22mm，錐柄鍵槽銑刀直徑d=14～50mm。鍵槽銑刀直徑的偏差有e8和d8兩種。鍵槽銑刀的圓周切削刃僅在靠近端面的一小段長度內發生磨損，重磨時，只需刃磨端面切削刃，因此重磨后....
模具銑刀（見下圖）用于加工模具型腔或凸模成形表面。在模具制造中廣泛應用。它是由立銑刀演變而成。高速鋼模具銑刀主要分為圓錐形立銑刀（直徑d=6～20mm，半錐角α/2=3°、5°、7°和10°）、圓柱形球頭立銑刀（直徑d=4～63mm）和圓錐形球頭立銑刀（直徑d=6～20mm，半錐角α/2=3°、5°、7°和10°）。按工件形狀和尺寸來選擇。高速鋼模具銑刀a）圓錐形立銑刀 b）圓柱形球頭立銑刀 c）....
下圖所示為鑲齒三面刃銑刀，該銑刀直徑d=80～315mm、厚度L=12～40mm。在刀體上開有帶5°斜度齒槽，帶齒紋的楔形刀齒楔緊在齒槽內。各個同向齒槽的齒紋依次錯開P/z（z為同向傾斜的齒數；P為齒紋齒距）。銑刀磨損后，可依次取出刀齒，并移至下一個相鄰同向齒槽內。調整后銑刀厚度增加2P/z，再通過重磨，可恢復銑刀厚度尺寸。鑲齒三面刃銑刀硬質合金可轉位三面刃銑刀（見下圖）一般通過楔塊螺釘或壓孔式將....
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