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在實際的切削加工中，車刀的選擇合理與否直接影響到刀具使用壽命和加了效率，也將影響到加工成本。車刀的選擇首先應根據被加工工件材料來選擇最佳的刀具材料，然后根據實際切削中不同的加工形態選擇刀片形狀、刀具幾何角度、刀片斷屑槽形等，再采用合理的切削用量，達到最佳使用車刀的目的。依工件材料不同，常用硬質合金車刀的合理幾何參數選用推薦值見下表....
PCD具有高硬度和極好的耐磨性和熱導性，摩擦系數低。適用于有色金屬及其合金(Cu、A1、Mg)等、非金屬材料以及復合材料的切削加工，如表1所示。金剛石的熱穩定性比較差切削溫度達到800℃時，就會失去其硬度。金剛石刀具不適合于加工鋼鐵類材料，因為，金剛石與鐵有很強的化學親和力，在高溫下鐵原子容易與碳原子相互作用使其轉化為石墨結構，刀具極容易損壞。PCD刀具僅限于加工非鐵材料，如:高硅鋁、金屬基復合材....
切削不同硬度淬硬鋼時，隨著被加工材料硬度的增高，PCBN刀具壽命并非單調下降，而是在40HRC時刀具壽命最低，當工件材料硬度高于此硬度后，PCBN刀具壽命反而增加，在低于此硬度時，PCBN刀具壽命低于硬質合金刀具。這主要是由于PCBN材料高溫下硬度損失小，而被加工材料一方硬度損失較大的緣故。PCBN這一特性非常適于加工高硬度材料，最具代表性的是硬態切削中的以車代磨技術可獲得以往只有用磨削加工才能得....
刀具材料的選用要綜合考慮機床、刀具、工件狀態、切削參數、切削液和夾具等所有因素還要考慮刀具材料與工件材料的匹配性，這樣才能使切削過程最優化。1.選擇刀具需要考慮的因素 (1)被加工工件的材料、性能:金屬、非金屬，其硬度、剛度、塑性、韌性及耐磨性等。 (2)工件的幾何形狀、加工余量、零件的技術經濟指標。 (3)加工工藝類別;車削、鉆削、銑削、鏜削或粗加工、半精加工、精加工和超精加工....
1.刀具材料的硬度大小順序 PCD>PCBN>A12O3基陶瓷>Si3N4基陶瓷>TiC(N)基硬質合>WC基超細晶粒硬質合金>高速鋼(HSS)。 2.刀具材料的抗彎強度大小順序 HSS>WC基硬質合金>TiC(N)基硬質合金>Si3N4基陶瓷>A12O3基陶瓷>PCD>PCBN。 3.刀具材料的斷裂韌性大小順序 HSS>WC基硬質合金>TiC(N)基硬質合金>PCB....
按照加工工件表面的類型，車刀可分為外圓車刀、內孔車刀及端面車刀。外圓車刀 外圓車刀用于外圓車削，對零件的外圓表面進行加工，獲得所需尺寸、形位公差精度及表面質量。內孔車刀 內孔車刀用于內孔車削，是用車削的方法擴大工件內孔或加工空心工件的內表面;可以用大多數外圓車削的工藝方法來車削加工內孔，此時，刀具是固定的(與在加工中心中鏜削刀具旋轉方向相反)。進行外圓車削時，工件長度及所選的刀桿尺寸，一般不會對刀....
切削部分幾何參數選擇得是否合理得當，對PCBN刀具壽命影響很大，有時可相差幾倍至十幾倍之多。由于PCBN復合片韌性高于陶瓷但低于硬質合金，因此，在設計選擇PCBN刀具幾何參數時要著重考慮切削刃及刀尖強度問題。 (1)前角:一般推薦范圍為0°~-10°，通常采用0°前角的居多，也有采用負前角或正前角的。至于負前角的大小可視被加工零件具體情況而定。 (2)后角:一般選擇的較....
目前PCBN刀具多用于淬硬鋼、冷硬鑄鐵及表面熱噴涂材料的切削加工，而加工中等硬度的材料往往體現不出較好的切削性能，如加工中、低硬度的工件時，PCBN刀具壽命還沒有硬質合金刀具壽命高，在加工50HRC以上硬度工件時，刀具才開始發揮出其超硬性能，如加工60HRC左右硬度的工件，其壽命要高于硬質合金刀具壽命10倍以上。因此，PCBN刀具用于加工高硬度料才能發揮出其優越的性能。 CBN晶粒尺....
PCD刀具的發展 金剛石作為一種超硬刀具材料應用于切削加工已有數百年歷史。在刀具發展歷程中，從19世紀末到20世紀中期，刀具材料以高速鋼為主要代表;1927年德國首先研制出硬質合金刀具材料并獲得廣泛應用;20世紀50年代，瑞典和美國分別合成出人造金剛石，切削刀具從此步入以超硬材料為代表的時期。20世紀70年代，人們利用高壓合成技術合成了聚晶金剛石(PCD)，解決了天然金剛石數量稀少、價格昂貴....
(1)具有很高的硬度和耐磨性。CBN晶體結構與金剛石相似，化學鍵類型相同、晶格常數相近，因此具有與金剛石相近的硬度和強度。CBN微粉的顯微硬度為8000~9000HV，其燒結體PCBN的硬度一般為3000~5000HV。在切削耐磨材料時其耐磨性為硬質合金刀具的50倍，為涂層硬質合金刀具的30倍，為陶瓷刀具的25倍。使用PCBN刀具不僅具有較高的金屬去除率，而且能得到好的加工精度和已加工表面質量，即....
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