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隨著機械加工業的發展，人們開始大力發展切削新技術，使機床切削速度更快，切削負荷更大、切削溫度更高，同時不斷有新工藝出現來適應新材料的加工。新的切削技術主要包括非常溫切削（液態氮和低溫風冷）、干式切削、硬態切削、高壓冷卻切削、高速與超高速切削、高壓切削、激光輔助切削、射流加工、水蒸氣切削以及微量潤滑切削等。復合加工技術將不同的加工技術結合起來，會帶來意想不到的加工效果，如將激光加工與切削加工相結合，....
微量潤滑的潤滑方式微量潤滑技術主要包括氣霧外部潤滑和氣霧內部冷卻兩種方式：氣霧外部潤滑氣霧內部冷卻1.氣霧外部潤滑方式 將切削液送入高壓噴射系統并與氣體混合霧化，然后通過一個噴嘴或多頭噴嘴將霧滴尺寸達毫米、微米級的氣霧噴射到加工刀具表面，對刀具進行冷卻和潤滑。2.氣霧內冷卻方式 通過主軸和刀具中的孔道直接將冷卻氣霧送至切削區域，進行冷卻和潤滑。內部潤滑系統通過主軸和刀具內部通道供給潤滑劑，可以直接....
MQL（微量潤滑）切削是指在切削加工過程中，將極少量的潤滑油（通常小于100mL/h）以油霧的方式噴射到刀具與工件接觸區域，減小已加工表面與刀具的摩擦并降低加工溫度。該潤滑方式結合了干切削和澆注潤滑的優點，既實現了潤滑效果，又減少了潤滑油用量。近年來，微量潤滑已廣泛應用于車削、銑削、鉆削、磨削與開槽等各種加工中。微量潤滑切削的特點為了充分發揮MQL切削的應用優勢，尋求經濟、環保和加工性能3方面的應....
隨著航空航天工業、兵器工業、機械工業的發展，對產品零部件材料的性能有了更高要求，同時也出現了各種高強度、高硬度、高脆性的工程材料，材料性能提高的同時給加工帶來了困難，例如高溫合金在高溫下具有優良的熱強度、熱穩定及熱疲勞性能，采用常規切削方法刀具磨損嚴重，表面質量差；工程陶瓷硬度高、耐磨損、耐腐蝕，目前通常采用磨削加工，生產率低，成本高，砂輪損耗大。激光加熱輔助切削技術特點LAM（加熱輔助切削）技術....
水蒸汽冷卻切削水蒸汽冷卻切削是將過熱水蒸汽噴射到切削區以達到冷卻潤滑的一種切削方法。它的切削系統由水蒸汽發生裝置、水蒸汽傳輸與控制系統和機床系統組成。前蘇聯學者Podgorkv V V和Godelviski V A在上世紀90年代提出了這種切削加工方法。哈爾濱工業大學也對此做過初步研究，并取得了一定成果。研究表明，水蒸汽冷卻切削可以減小切削力和工件表面粗糙度值，明顯降低切削溫度，生成的切屑更規則合....
干切削加工是一種加工過程不用或微量使用切削液的加工技術，也是一種對環境源頭進行控制、清潔環保的制造工藝。它作為一種新型綠色制造技術，不僅環境污染小，而且可以省去與切削液有關的裝置，簡化生產系統，能大幅度降低產品生產成本，同時形成的切屑干凈清潔，便于回收處理。干切削的特點干切削加工現場圖干切削對刀具必須要有嚴格性能要求：（1）具有優良熱硬性、耐磨。干切削切削溫度通常比濕切削時高，熱硬性高的刀具材料才....
所謂高壓冷卻切削技術是指把切削液壓力升至特定壓力后，通過內部切削液通道，經過噴嘴精準地噴到所需冷卻區域從而達到快速冷卻的目的。高壓冷卻切削技術運用高壓冷卻切削技術的刀具在加工鈦合金、鉻鎳鐵合金以及其他耐熱合金、不銹鋼及合金鋼時，刀具壽命、生產率以及對切屑的控制都得到很大的改善。高壓冷卻切削（1）從冷卻效果來看。高壓冷卻切削技術是采用高壓冷卻液精準而足量地直噴至刀片前刀面與切屑之間的切削區域熱影響區....
隨著機械加工業的發展，人們開始大力發展切削新技術，使機床切削速度更快，切削負荷更大、切削溫度更高，同時不斷有新工藝出現來適應新材料的加工。新的切削技術主要包括非常溫切削（液態氮和低溫風冷）、干式切削、硬態切削、高壓冷卻切削、高速與超高速切削、高壓切削、激光輔助切削、射流加工、水蒸氣切削以及微量潤滑切削等。液氮冷卻切削技術的特點液氮冷卻切削是使用低沸點（-196℃）介質，在壓力作用下，利用液氮特性將....
硬態切削技術是指采用陶瓷或超硬CBN刀具對硬度大于50HRC的淬硬鋼進行精密切削的加工工藝。與磨削相比，硬態切削具有很好的工藝柔性，經濟性和環保性能。因此，用硬態切削來代替磨削在當今的機械加工匯總得到了越來越廣泛的應用。所以在汽車制造行業和其他領域中，如淬硬鋼，高硬度鑄鐵，高溫合金等高硬材料的加工中，耗時和高成本的磨削和拋光的加工工藝越來越多地被硬態切削取代。硬態干式切削機理就是被切削金屬層軟化作....
高速切削理論是由德國物理學家薩洛蒙（Carl.J.Salomon）于1931年提出的，該理論的核心思想是任何一種材料均對應一個臨界切削速度，在常規切削速度范圍內，即在達到臨界切削速度前，切削溫度和刀具的磨損均隨切削速度的增大而增大，但在切削速度超過臨界切削速度后，若繼續提高切削速度，切削溫度反而降低，而且刀具的磨損也減小。因而高速切削能夠大幅縮短切削加工時間，提高生產效率，而且還能獲得較好的加工表....
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